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鈦焊管因鈦材特殊的物理化學特性，焊縫缺陷控制是生產核心難點，常見缺陷主要分為三類。一是氧化夾雜，鈦在高溫下易與氧結合形成TiO₂硬脆層，若焊接保護氣覆蓋不完整，會導致夾雜嵌入焊縫，降低耐腐蝕性；二是未焊透，多因坡口加工深度不足或焊接參數匹配不當，使焊縫根部未完全熔合，形成貫穿性通道，在承壓工況下易引發泄漏；三是氫致裂紋，鈦材焊接時若環境濕度超標或焊絲含氫量過高，氫原子會在焊縫中聚集，冷卻后形成氫化物，導致焊縫韌性下降、開裂。
 
預防焊縫缺陷需構建全流程管控體系。首先是焊前準備，需將管材坡口及焊絲用無水乙醇徹底清潔，去除油污與氧化層，同時將焊接環境濕度控制在60%以下；其次是工藝參數精準控制，采用直流正接氬弧焊，氬氣純度需達99.999%，并對管內外實施雙重充氬保護，焊接電流根據管材壁厚調整（如2mm壁厚對應80-100A電流），避免熱輸入過大；最后是焊后處理與檢測，焊接后立即進行200-300℃低溫去氫處理，消除氫致裂紋風險，同時通過超聲檢測（UT）排查內部缺陷，表面缺陷需經滲透檢測（PT）確認，確保焊縫質量符合ASTM B861標準要求。
 
通過引入焊接過程數字化監控系統，實時監測保護氣濃度、焊接溫度等關鍵參數，結合定制化鈦合金焊絲，將焊縫缺陷率控制在行業領先水平，為鈦焊管在化工、核電等高危領域的安全應用提供了技術保障。